Mit Beginn der Entwicklung des 2-stufigen Abdichtungssystems für Isolierglas Ende der 60er/Anfang der 70er Jahre dominierte in Europa von Anfang an Polysulfid-Dichtstoffe die Szenerie. Die Basis-chemie hierzu ist inzwischen über 180 Jahre und die daraus herstellbaren Elastomere etwa halb so alt. Die heutzutage weitverbreitetste Anwendung ist als 2-K-Polysulfid-Dichtstoffe für Isolierglas aber aufgrund ihrer chemischen Inertheit kommen sie auch als Abdichtungsmassen im Flug- und Fahrzeugbau sowie bei Abdichtungen rund um Tankstellen gegen einsickerndes Benzin zum Einsatz.
Der Hauptgrund für ihren schnellen und frühzeitigen Siegeszug im Isolierglas ist zweigeteilt: Zum einen wurde Mitte der 50er Jahre nach der Ablösung dieser Chemie als Raketentreibstoff, aktiv nach neuen Anwendungen insbesondere seitens der amerikanischen Rohstoffproduzenten gesucht, und andererseits eine Anwendung gefunden, die dem Isolierglashersteller einen Dichtstoff an die Hand gab, dessen Applikation einfach war und einen sehr großen Toleranzbereich zur Mischung der jeweiligen A-und B-Komponente offerierte. Ende der 90er Jahre dominierten Polysulfid-Dichtstoffe den Isolierglassektor mit einem Marktanteil in Europa von deutlich über 90%. Gefüttert und gesteuert wurde dieser Markt in den 1980er bis 2000er Jahren von hauptsächlich 4 Rohstoffherstellern aus USA, Japan, Deutschland und Russland, von denen heute nur noch 2 übriggeblieben sind und heute noch signifikante Mengen in die Isolierglas-Dichtstoffbranche liefern.
Dies ist ein Spiegelbild zur Entwicklung und zum Einsatz der entsprechenden Isolierglasdichtstoffe über die letzten Jahre in Europa. So ist der Marktanteil an Polysulfid-Dichtstoffen merklich zugunsten von Polyurethan-Dichtstoffen geschrumpft, wenn man die Versiegelung für Fenster, also hinter UV-schützendem Rahmen in Europa zugrunde legt. Der Marktanteil von Silikonen beschränkt sich dabei im Wesentlichen auf die offene, ungeschützte Kante –meist in Glasfassaden-Konstruktionen. Gelegentlich oder in bestimmten Ländern werden Silikone aber als Sekundärdichtstoffe in IG-Einheiten für Fenster eingesetzt, wenn Gasdichtigkeit eine untergeordnete Rolle spielt.
In USA dagegen wurden die früher durchaus weit verbreiteten Polysulfide über weite Strecken durch (Reaktiv-) Hotmelts abgelöst, deren Anwender sich über die schnelle und einfache Handhabung freuen. Entscheidend für die jeweilige Marktpenetration sind zuallererst die jeweiligen Landesnormen und Gesetze – gepaart mit den jeweiligen Angeboten der Maschinen-und Dichtstoffhersteller zu nennen. Dann entscheidet das Preis-/Leistungsverhältnis für oder gegen einen Dichtstoff. Da Polysulfid-Polymere relativ aufwendig in der Herstellung sind und auch nur sehr wenige Varianten für den Isolierglasmarkt in Frage kommen, ist man als Entwickler seit vielen Jahren schon sehr eingeschränkt. Im Gegensatz zu Polyurethan-ist bei Polysulfid-Dichtstoffen ein weiteres gravierendes Manko die mangelnde, bzw. nur mit hohem Aufwand und hohen Kosten erzielbare UV/Nass-Beständigkeit dieser Dichtstoffklasse, die in den neuen Normen immer mehr gefordert wird.
In Russland zeichnet sich ebenfalls die Wachablösung der Polysulfid-Dichtstoffe ab –allerdings durch eine andere sehr ökonomische ebenfalls auf endständigen Mercaptangruppen (Polymercaptan-Polymere oder auch PUSH-Polymere) genannt. Hier wird ein Polyurethan-backbone mit SH-gruppen versehen und daraus entsprechende Dichtstoffe hergestellt. Auch diese Chemie ist relativ alt und wurde Mitte der 60er Jahre in USA eingeführt. Diese Produktklasse erlebt aufgrund ihrer niedrigen Herstellkosten gerade wieder eine Renaissance insbesondere am russischen Markt und knabbert somit ebenfalls am Weltmarkanteil der Polysulfid-Dichtstoffe.
So geht der Trend in Europa weg von Polysulfid zu Polyurethan, in USA weg von Polysulfid zu (Reaktiv-)Hotmelt und Polyurethan und in Russland weg von Polysulfid hin zu Polymercaptan-Polymeren.
In China bzw. Asien generell, ist es sehr schwer eine genaue Marktanalyse vorzunehmen. Dort sind viele lokale Anbieter für Dichtstoffe vertreten – meist auf Basis von Silikonen – zum Teil sogar immer noch auf Lösungsmittelbasis. Dort sind nur in Ausnahmefällen europäische Dichtstoffqualitäten gefragt – vorzugsweise immer dann, wenn auch hochqualitative Maschinen im Einsatz sind. Generell haben aber die asiatischen Maschinenhersteller gegenüber ihren europäischen Wettbewerbern aufgeholt und es zeichnet sich aktuell der Trend ab, sowohl Maschine und Dichtstoff lokal zu kaufen.
Hier bleibt es abzuwarten, welche gesetzlichen Auflagen in den nächsten Jahren verordnet werden, und ob sich umweltbewusstes Handeln und Fertigen tatsächlich durchsetzen wird.
IGK stellt sich diesen weltweiten Trends mit seinem in den letzten Jahren gewachsenen Produkt-portfolio.
