In den 60er Jahren begann der Prozess in der Automobilindustrie die Frontscheiben als tragendes Konstruktionsteil in die Mechanik einer Karosserie mit Hilfe von Klebstoffen einzubauen. Dazu wurden spezielle, sehr hochviskose 1-K-Polyurethan-Klebstoffe entwickelt, die den Fertigungsprozess am Band signifikant verbesserten, beschleunigten und maßgeblich zur Automatisierung beitrugen.
Obwohl die Klebstoffklasse der Polyurethane eine sehr alte Klebelösung darstellt (sie geht zurück auf Otto Bayer, 1937), bedurfte es hierfür dennoch sehr spezifischer Rezepturen und Herstellungs-verfahren, um die hohen Ansprüche am Fertigungsband der Automobilhersteller bis in die heutige Zeit zu befriedigen.
Ebenfalls Ende der 60er Jahre begann- quasi parallel – die Entwicklung eines Abdichtungs-Systems für Isolierglas, bestehend aus Primärdichtung auf Basis Polyisobutylen und Polysulfid bzw. Silikon- jeweils als Sekundärabdichtung. Mit der Technologie dieses 2-stufigen Systems war es erstmals möglich eine vollautomatische Isolierglasfertigung aufzubauen: Vom Glaszuschnitt über den Waschvorgang bis hin zum Rahmensetzen, Gasfüllen und Verbinden zum Isolierglas, stellt die sogenannte Versiegelung mit Sekundärdichtstoff, dabei den finalen Fertigungsschritt dar.
Mitte der 80er Jahre hatte der Firmengründer und Vorstandsvorsitzender der Firma IGK- Isolierglasklebstoffe, Herr Dr. M.V-R, die Idee, die positiven Erfahrungen mit Polyurethanen aus dem Automobilsektor in die Isolierglasindustrie zu übertragen. Bei beiden Entwicklungen stand und steht der Werkstoff Glas, sowie der jeweilige Haftungsaufbau der verwendeten Dichtstoffe im Mittelpunkt. Deshalb lag es für ihn nahe, dort in die Entwicklung mit Polyurethandichtstoffen einzusteigen. Zu diesem Zeitpunkt war der Isolierglasmarkt zu über 90% von Polysulfid dominiert und die restlichen Marktanteile verteilten sich auf Silikon-, Hotmelt- und Polymercaptan-Polymere.
Überzeugt und getragen von der Idee mit 2-K-Polyurethan-Dichtstoffen, bessere und günstigere Verbunde für Isolierglas als die bisherigen entwickeln zu können, gründete er 1988 die IGK-GmbH mit dem heutigen Sitz in Hasselroth im Großraum Frankfurt. Da sich sowohl, die Rezepturen als auch die Applikationstechnologie der Dichtstoffe für beide Industriezweige bis heute maßgeblich unterscheiden, war ein enormer Entwicklungsaufwand nötig, denn es konnte nur wenig Know-how aus der Klebetechnologie des Automobilsektors übertragen werden.
Deshalb war und ist bis heute das Labor das Herzstück geblieben, der Ort, an dem unzählige Rohstoffe wie Polymere und Katalysatoren mit Nachhaltigkeit und langem Atem getestet wurden, um am Ende die berühmte „Stecknadel im Heuhaufen“ zu finden. Auch galt es der diversen Nebenreaktionen der Polyurethanchemie „Herr zu werden“, und für den gewünschten Reaktionsablauf, sowohl in der IGK-eigenen Fertigung, als auch in der des Kunden, Sorge zu tragen. Darüber hinaus stellt das Zusammenspiel aus anwendungstechnischen und Endeigenschaften im Isolierglas-Sektor eine besondere Herausforderung dar. So besteht die Anforderung darin, eine möglichst lange Topf Zeit mit schneller Aushärtung in eine Rezeptur zu „packen“, um dann auch noch im Endprodukt gute Dichteigenschaften zur Gasretention und gegen Feuchtigkeitseintritt sowie Resistenz gegen UV-Strahlung zu erzielen.
Dass es gelungen ist diesen hohen Ansprüchen gerecht zu werden, kann u.a. daran abgelesen werden, dass die Firma IGK mehrfach vergrößert, umgebaut und automatisiert wurde. Auf diese Weise ist IGK zum Marktführer für Polyurethandichtstoffe im Marktsegment Isolierglas avanciert und bis heute unterwegs in vielen europäischen Ländern. Inzwischen wurde der Vertrieb weiter internationalisiert und in den letzten 2 Jahren neue Niederlassungen in USA und Russland gegründet.
Rückblickend darf man heute ohne Übertreibung feststellen, dass sich der Dichtstoffmarkt für Isolierglas in Europa zu ca. 75 % hin zu Polyurethan verändert hat, maßgeblich auf die visionäre Idee von Dr. M. Vollrath-Rödiger zurückgeht!
Dr. R. Karrer 28.12.20
